早期注塑機以全液壓式為主，對于節(jié)能及環(huán)保的貢獻明顯較弱，全電注塑機是節(jié)能與環(huán)保貢獻上代表性的設備技術，兩者主要差異上在于伺服馬達的使用，而油電混合注塑機兼具液壓與伺服之優(yōu)點。此外，油壓機在長時間維持高壓、高出力時仍有全電機無法*取代的優(yōu)勢，因此具節(jié)能環(huán)保的全液壓系統(tǒng)也是現(xiàn)階段潛能的設備技術。

    傳統(tǒng)定量泵與伺服系統(tǒng)之差異

    注塑機從標準動作上可分解成鎖模、射膠/保壓、加料、冷卻、開模、頂出等幾個階段，各個階段皆需要提供不同且適當?shù)膲毫土髁?，對油泵馬達而言，注塑機成型過程是屬于變化的負載狀態(tài)。在定量泵的液壓系統(tǒng)中，馬達以恒定轉速持續(xù)提供恒定流量，盡管通過比例式壓力流量比例閥（EFBG）可達到各階段所需壓力及流量比例配置的結果，但控制所需之外的液壓油仍須排回油箱。對注塑機而言，輸出功耗造成的電力消耗是持續(xù)性的，也就是說若注塑機處待機狀態(tài)，定量泵仍不斷提供恒定的流量并直接排回油箱，形成相當大且不必要的電力耗費。

    伺服系統(tǒng)的控制技術可改善上述定量泵液壓系統(tǒng)的缺點。伺服馬達通過編碼器傳輸信號回饋至驅動器進行的回轉控制，使受控液壓油之流量需求經油泵直接輸出，也就是說輸出流量的大小是通過轉速的增減控制來獲得。液壓油壓力控制方面則通過油泵上串聯(lián)的壓力傳感器，將壓力信號結果傳遞回饋至驅動器端進行連續(xù)的閉回路控制，以達到壓力控制的目的，如此一來，伺服控制系統(tǒng)就可的提供注塑成型各階段所需要的壓力與流量，比較定量泵系統(tǒng)，可大幅降低輸出的電力消耗。

    注塑成型節(jié)能原理

    從注塑成型各階段電力消耗狀態(tài)來看，加料及冷卻兩階段屬于長時間動作，其電力zui值得節(jié)省，尤其是冷卻，伺服系統(tǒng)對注塑機而言*不需做功，換言之，產品成型周期中冷卻時間越長，節(jié)能效益就越顯著。

    注塑機伺服節(jié)能系統(tǒng)之構成

    一般應用于全液壓注塑機伺服節(jié)能系統(tǒng)的標準構成為三大組件：伺服馬達、驅動器及油泵組。伺服馬達分為AC感應伺服與永磁式伺服（同步伺服）；驅動器的控制技術依據(jù)馬達特性分為變頻控制及伺服控制；油泵類型常見有齒輪泵、柱塞泵、葉片泵，齒輪泵包括外齒輪、內齒輪及螺旋式。

    除上述標準三大構成組件以外，伺服控制系統(tǒng)尚需要下列附屬配件：

    1）控制卡（ControlCard）

    有些稱PG卡，用于通訊接口之溝通與轉換，使編碼器信號回饋至該卡進行轉速的向量控制。

    2）編碼器傳輸線（Encoder）

    傳遞編碼器上各端子信號至驅動器端，其驅動器端常用9pinD-sub作為通訊溝通接口。

    3）制動電阻（BreakResistance）

    又稱剎車電阻或回升電阻，避免馬達急轉急停時因馬達逆轉所產生的電流直接回充至驅動器端，造成驅動器燒毀，制動電阻將消耗此回充電流轉成熱放走。目前已開發(fā)對回充電流進行電力儲存并可重復利用的技術，是節(jié)能又一進步。